金屬波紋膨脹節是怎么做出來的？

文章來源：http://www.cnsmq.com.cn 發布時間：2020-05-16 瀏覽次數：98

金屬膨脹節是通過焊接加工組成的一種補償器元件，波紋膨脹節的組成部分有：波紋管、法蘭、接管、耳板等，由此可見補償器的焊接工藝市多么的重要，也可以說焊接工藝是體現補償器的質量的重要表現。本文就全面講解關于波紋補償器的焊接工藝流程。

   金屬波紋管膨脹節焊接時需采用橫焊、豎焊、仰焊等方式，焊接難度大，較易產生焊接缺陷，需要隨著不同方式改變焊條的角度以及焊接速度;同時還要通過焊條的運條方式，攪拌熔池，使熔渣浮起，排出液體金屬雜質，使焊縫與母材金屬結合邊緣獲得足夠的熱量，熔深達到要求，進而增加焊縫的機械強度，控制焊接質量。特別在進行橫焊、豎焊、仰焊時，擺動焊條可為熔池提供冷卻機會，不致使液體金屬下垂形成焊瘤和夾渣等缺陷C37。具體操作要點如下。

　　焊接形式：要求單面施焊，雙面成形。應在焊接運條的前方引弧，然后迅速引入熔池焊接，收弧時要回焊約10 mm填滿熔池后熄弧。為避免未焊透缺陷發生，采用短焊弧焊接，弧長以2一2. 5 mm為宜。適當調整焊條與焊接工件之間的傾斜角度，使熔深達到要求。

熔渣的處理：因單面焊接、雙面成形，補償器與管材的焊接邊緣不能靠得過緊，應留有3--4 mm間隙，便于坡口根部焊透。由于熔渣的依附能力較強，不易脫落，如清除不凈，極易出現夾渣等缺陷，特別是打底焊后，尤其需要清除干凈。

　　焊接操作方法：由于蒸汽管道架空敷設，上部及側面敷設有其他工藝管道，管道間的凈距不足0. 4 m，作業空間狹窄，故施焊和清理不便，且易發生電弧擦傷事件。在未焊焊縫前15 -- 20 mm處引弧，全位置焊接應從仰焊部位開始，施焊時越過中心線3 --5 mm，采用兩點擊穿法，引燃電弧后馬上壓低電弧，電弧高度盡量控制在3 mm以內，否則會因電弧過長而造成氣孔。

　　焊接第一遍時，采用Φ3. 2 mm焊條，打底電流控制在105--115 A。焊條應對準坡口中心，在受限制的位置可將焊條略彎曲，使之處于最佳角度。施焊處焊條盡量控制在坡口以內，焊縫要薄，控制好熔池溫度，以避免造成局部熱量集中，導致液體金屬下垂形成焊瘤、管壁內部下陷等缺陷。

正常焊接時，操作人員手把持要穩，借助電弧的吹力，使之擊穿坡口鈍邊。當聽到電弧擊穿聲后，焊條稍作擺動，即可形成熔池。更換焊條時，焊條不宜過短，以40--50 mm為宜，速度應快，換完后引弧點應在熔池前5一10 mm處。后半圈為平焊底部接頭，采取直接預熱搭接法。轉入正常焊接后，方法同前半圈，收弧時應壓過前半圈焊縫5一8 mm填滿弧坑。

　　第一遍施焊后，仔細清渣，若接頭過高，可用磨光機磨平，將焊道兩端飛濺物清理干凈。進行第二遍蓋面焊接，電流應比打底電流小10%一15%，即約105 A，用Φ3. 2 mm焊條，采用月牙形運條方法稍加擺動即可，但擺動不可太快，兩端要停頓，以保證咬合良好。亦從仰焊開始，仰焊部位接頭基本與打底焊同，上部收尾處也應越過前半圈焊5一8 mm填滿弧坑后斷弧。施焊后，打掉藥皮，清理焊縫兩端飛濺物，再仔細查看有無缺陷，以便及時返工。